| El mantenimiento del PLC

 

Mantenimiento del PLC

Dar mantenimiento al PLC es indispensable para que un sistema automatización industrial funcione sin problemas. El mantenimiento regular puede ayudar a prevenir periodos de inactividad, reducir los costos de reparación y ampliar el esperanza de vida de un PLC .

En éste artículo se comentarán consejos y buenas prácticas para el mantenimiento del PLC.

El mantenimiento del PLC

• Mantener el PLC Limpio: Se puede acumular polvo y residuos en un PLC y ocasionar sobrecalentamiento o mal funcionamiento. Se debe limpiar regularmente el PLC, usando un cepillo suave o aire comprimido para eliminar suciedad y residuos.
• Revisar por conexiones flojas: Si éstas existen, se pueden generar caídas de voltaje, que es posible dañen el PLC. Revisar regularmente las   conexiones para asegurarse que estén bien apretadas y libres de corrosión.
• Inspeccionar los cables y alambres: los cables y alambres dañados pueden causar interferencias y otros problemas. Revisar los cables y alambres, y si es necesario, reemplazarlos
• Monitorear la temperatura: el PLC genera calor, que puede causar daños si no es manejado adecuadamente. Se usan sensores de temperatura para revisar la operación dentro de los limites establecidos.
• Respaldo de programas: los programas de operación del PLC se pueden perder por fallas en el suministro eléctrico, problemas de hardware u otros. Hacer una copia de seguridad periódicamente de los programas del PLC para a evitar la pérdida de datos, es una buena práctica.
• Los PLC usan baterías para retener su memoria y configuración. Hay que reemplazarlas regularmente para evitar la pérdida de datos y garantizar que el PLC haga su función correctamente.
• Actualizar el firmware puede mejorar el rendimiento y la seguridad del PLC. Es bueno regularmente buscar e instalar actualizaciones de firmware.
• Establecer un programa de mantenimiento regular ayuda a asegurar que  el PLC esté en buenas condiciones. Realizar controles periódicos al PLC para identificar cualquier detalle, antes que se convierta en un problema importante .

Tipos de mantenimiento en un PLC

El mantenimiento del PLC es un proceso básico para asegurar una operación sin sobresaltos en el sistema de automatización. Hay diferentes tipos de mantenimiento que se puede realizar para conservar la operación eficiente del PLC.

 

Algunos tipos más comunes de mantenimiento del PLC :

1. Mantenimiento preventivo: Implica inspecciones periódicas, limpieza y reemplazo de partes, para prevenir problemas antes que éstos ocurran . Este tipo de mantenimiento es realizado a intervalos programados para asegurar que el equipo funcione con la  máxima eficiencia .

2. Mantenimiento predictivo: Involucra el uso de avanzado tecnología, tal como sensores y software para monitorear el desempeño del PLC y predecir cuando es  necesario otro tipo de mantenimiento. Puede ayudar prevenir tiempo de inactividad no prevista y el costo del mantenimiento en general

3. Mantenimiento Correctivo: Incluye reparar o reemplazar partes dañadas  o que no operan correctamente. Este tipo de mantenimiento se ejecuta cuando un problema es identificado y es necesario resolverlo de inmediato

4. Mantenimiento de emergencia: Este es realizado cuando se presenta una descompostura o falla inesperada en el sistema. Este tipo de mantenimiento es realizado inmediatamente para prevenir más daño y a restaurar el sistema al funcionamiento normal .

5. Mantenimiento en base a condiciones: Esta basado en condiciones actuales, involucra la supervisión de las condiciones de operación del PLC y se dá cuando se cumplen ciertas condiciones específicas. Este tipo de mantenimiento puede ayudar a reducir el periodo de inactividad y ampliar el vida del PLC.

En resumen, diferentes tipos del mantenimiento del PLC se puede realizar para mantener la operación eficiente del PLC . El mantenimiento preventivo y predictivo son preferidos para ayudar a identificar y prevenir problemas potenciales antes que ocurran. El correctivo y de emergencia es necesario cuando un problema ocurre y es necesario que se resuelva de inmediato . Basado en condiciones mantenimiento especificas, es otro tipo de mantenimiento que se puede utilizar para monitorear las condiciónes del PLC y programar un  servicio en consecuencia .

 

 

Cómo seleccionar un PLC?

Una buena selección del PLC es crucial para asegurar una operación sin intermitencias del sistema de automatización.

Aquí hay algunos pasos a considerar cuando se seleccione un PLC

• Identificar los requerimientos solicitados: Determinar los requisitos específicos para la aplicación, el número de entradas y salidas, la velocidad de procesamiento, el protocolo de comunicación necesario y las condiciones ambientales

• Considerar la arquitectura del sistema de automatización completo, incluyendo otros dispositivos y software, para asegurar la compatibilidad del PLC con el sistema existente.

• Determinar el lenguaje de programación: Seleccionando entre lógica de escalera, diagrama de bloques de funciones y texto estructurado.

• Evaluar la escalabilidad del PLC, para determinar si puede acomodar una futura expansión o se puedan hacer modificaciones al sistema de automatización. Buscar PLC modulares o con la arquitectura necesaria para realizar futuras actualizaciones.

• Evaluar la oferta de soporte y servicio del proveedor: capacitación, soporte técnico y garantía. Elegir un proveedor que proporcione estos servicios de apoyo y tenga buena reputación en la industria.

• Los precios de los PLC pueden variar ampliamente, según las características, capacidades y marca. Considerar el presupuesto para el sistema de automatización. Seleccionar un PLC con un precio dentro de éste y con las características requeridas.

En resumen, seleccionar un PLC involucra identificar los requisitos solicitados por el usuario, evaluar la arquitectura del sistema, determinar el lenguaje de programación, evaluar la escalabilidad, seleccionar el proveedor de soporte y servicio, considerando el precio. Siguiendo estos pasos, se puede elegir un PLC que satisfaga las necesidades específicas para la aplicación y ayuda a asegurar la operación ininterrumpida del sistema.

 

Conclusión

El mantenimiento normal del PLC es crítico para que el sistema de automatización funcione sin problemas. Siguiendo estos consejos y mejores prácticas, se puede reducir el tiempo de inactividad, prevenir costosas reparaciones y ampliar la esperanza de vida del PLC .